传统的DCS系统已经满足不了当今制药市场的要求，而将生产制造管理系统（MES）和过程控制系统（PLS）合二为一，则是满足更高的设备通用性及经济透明性需求的良好解决方案。以前设备的自动化控制系统大多数都是传统的DCS系统，采取的是集中控制结构和优先性控制方式，是闭式的控制循环。而现在，这样的控制方式已经满足不了市场的需求，有了更加复杂的分散式结构和开式控制的、适用于多种产品生产的自动化系统。究其原因是越来越高的成本费用压力迫使用户倾向选择能生产多种药品的生产设备。面对越来越复杂的药品配方转换情况，需用更短的时间和更快的速度对设备进行调整。这样的变化就对控制系统功能提出了更高的要求：首先是通用性和透明度要求。从传统金字塔式的自动化系统来看，MES和PLS始终被视为2个独立的系统，用户也往往把它们作为2个单独的系统来考虑。在这种保守观念下，得到的往往是相互分离的系统。当把MES的功能纳入到PLS后，便可避免大量重复的接口和应用组件，大大减轻设备操作者的工作量，更加有利于过程控制和系统的操作使用。但这需要做更多的工作使用户认知并信服，因为在医药产品生产领域中，PLS和MES管理的两套系统是分离的，并且同时占据着主导地位。这在大多数用户的设备组织结构中经常可以看到。
“传统的DCS系统已经满足不了如今的药品生产要求，将生产制造管理系统MES和过程控制系统PLS合二为一，是面对更高的设备通用性及成本透明性要求的良好解决方案。”
不同的药品生产设备用户可以使用Plant iT系列控制系统。例如在按照药品配方周期性生产的过程中，最常用的是Plant Batch iT。这一控制系统允许药品生产设备按照不同的配方和药物原材料进行自动化生产。以过程为主导的Plant iT控制系统满足了用户所需的通用性要求，例如保证了可追溯性，同时也能根据药品的配方生产由不同药物原材料制成的产品。Plant iT系统的开放性使药品生产设备几乎能够在不停止生产的情况下完成产品品种的更换，这就把停产损失降至最低，同时这种以过程为主导的控制方式也把设备检验认证所需的措施简化了。

未来的发展趋势非常明确：使医药产品生产过程更节能，生产成本更透明。“纯自动化”的思维已经逐渐地融入到整体过程控制中，为了使成本更加透明，医药产品生产设备的控制系统应更深层次地集成到ERP生产制造系统中。另外，我们期望有类似食品工业的发展趋势，即将来的用户企业只有两套系统：一套商务的ERP系统，一套技术的IT系统。只有这样，人们才能真正把硬件、操作系统和数据库软件的创新结合到一起。此外，系统的安全可靠性同样也是一个非常重要的课题。